로스트폼캐스팅 소개

증발 패턴 주조라고도 알려진 로스트 폼 주조는 금속 부품용 주형을 만들기 위해 폼 패턴을 사용하는 주조 공정입니다. 이는 설계 유연성과 비용 효율성 측면에서 여러 가지 장점을 제공하는 비교적 현대적인 주조 기술입니다.

다음은 분실된 폼 주조 공정에 대한 단계별 개요입니다.

패턴 생성: 이 프로세스는 최종 금속 부품의 원하는 모양을 나타내는 폼 패턴을 생성하는 것으로 시작됩니다. 패턴은 EPS(팽창폴리스티렌) 또는 유사한 폼 재료로 만들 수 있습니다. CAD(컴퓨터 지원 설계) 및 CAM(컴퓨터 지원 제조) 기술을 사용하여 생산되는 경우가 많습니다.

패턴 조립: 폼 패턴은 일반적으로 다른 패턴과 조립되어 클러스터 또는 나무와 같은 구조를 만듭니다. 이 어셈블리에는 단일 금형에 함께 주조될 여러 패턴이 포함될 수 있습니다.

패턴 코팅: 폼 패턴 어셈블리는 일반적으로 미세 세라믹 슬러리인 내화성 재료로 코팅됩니다. 이 코팅은 폼 패턴과 용융 금속 사이의 장벽 역할을 하여 직접적인 접촉을 방지하고 최종 주조품의 매끄러운 표면 마감을 보장합니다.

금형 준비: 코팅된 폼 패턴 어셈블리를 접착되지 않은 모래나 다른 내화 재료로 채워진 플라스크나 용기 안에 넣습니다. 모래는 패턴 어셈블리 주위에서 진동하거나 압축되어 적절한 지지를 보장하고 금형 캐비티를 생성합니다.

폼 증발: 용융된 금속을 금형에 부으면 폼 패턴이 교체됩니다. 금속의 높은 온도로 인해 폼이 기화되거나 타버리고 원하는 금속 부품 모양의 구멍이 남게 됩니다. 기화된 폼은 일반적으로 다공성 모래 주형을 통해 배출됩니다.

금속 주입: 주형이 준비되면 용융된 금속을 채우고 이를 주형에 직접 붓거나 압력을 가하여 주입할 수 있습니다. 금속은 이전에 폼 패턴이 차지했던 공간을 채워 그 모양을 갖습니다.

응고: 용융된 금속이 금형 내에서 냉각 및 응고되어 최종 금속 부품을 형성합니다. 응고 시간은 사용된 금속 또는 합금의 유형과 부품의 크기 및 복잡성에 따라 다릅니다.

주형 분리: 금속이 응고된 후 모래 주형이 냉각된 후 주물에서 분리됩니다. 금형은 진동하거나 기계적으로 깨뜨리거나 물이나 기타 방법으로 씻어낼 수 있습니다. 남은 모래는 재생되어 향후 주조 공정에 재사용될 수 있습니다.

마무리: 주조 금속 부품은 남은 모래 입자를 제거하고 거친 표면을 매끄럽게 하며 원하는 치수 정확도와 표면 마감을 달성하기 위해 연삭, 쇼트 블라스팅, 기계 가공 또는 열처리와 같은 주조 후 공정을 거칠 수 있습니다.

로스트 폼 캐스팅은 복잡하고 복잡한 형상을 생성하는 능력, 툴링 비용 절감, 파팅 라인 및 코어 제거 등 여러 가지 이점을 제공합니다. 또한 다양한 금속과 합금의 주조도 가능합니다. 그러나 공정 매개변수를 신중하게 제어해야 하며 폼 패턴의 한계로 인해 크고 무거운 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다.