로스트폼 주조공정 생산공정

잃어버린 폼 캐스팅증발 패턴 주조라고도 알려진 이 방법은 내화물로 코팅한 후 증발하여 금형 캐비티를 형성하는 폼 패턴을 사용하는 주조 공정입니다. 이 공정은 복잡하고 복잡한 모양을 생산하는 데 적합합니다. 다음은 로스트 폼 캐스팅 공정 생산 단계에 대한 개요입니다.

패턴 생성:

발포폴리스티렌(EPS) 폼을 사용하여 최종 제품의 폼 패턴을 만듭니다. 이 패턴은 원하는 캐스팅의 복제품입니다.

패턴 조립:

인베스트먼트 주조 공정의 왁스 패턴과 유사하게 여러 폼 패턴이 게이팅 시스템에 부착되어 클러스터를 형성합니다.

코팅:

폼 클러스터는 내화성 재료, 일반적으로 모래와 결합제의 혼합물로 코팅됩니다. 이 코팅은 폼 패턴 주위에 껍질을 만듭니다.

건조:

코팅된 폼 클러스터는 다음 단계로 진행하기 전에 완전히 건조됩니다.

플라스크 준비:

코팅된 폼 클러스터를 플라스크에 넣고 플라스크에 결합되지 않은 모래나 다른 내화성 재료를 채웁니다.

진동 및 압축:

플라스크를 진동시키거나 압축하여 모래 또는 내화물이 코팅된 폼 패턴 주변의 모든 공극을 채워 컴팩트한 주형을 만듭니다.

붓는 것:

용융된 금속을 금형에 직접 붓습니다. 금속의 열로 인해 폼 패턴이 기화되거나 연소되어 원하는 주물 모양의 구멍이 남게 됩니다.

응고:

용융된 금속은 기화된 폼 패턴에 의해 남겨진 빈 공간을 채우고 최종 주물을 형성하기 위해 응고됩니다.

냉각:

주물은 금형 내에서 완전히 냉각되고 응고됩니다.

쉐이크아웃:

금속이 굳으면 흔들거나 다른 기계적 수단을 사용하여 주물을 주형에서 제거합니다. 모래와 내화물은 재사용을 위해 재생됩니다.

마무리 손질:

주물은 원하는 최종 치수와 표면 마감을 달성하기 위해 연삭, 기계 가공, 표면 처리와 같은 추가 마감 공정을 거칠 수 있습니다.

품질 검사:

완성된 주물은 검사를 거쳐 지정된 표준 및 품질 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

잃어버린 폼 캐스팅복잡한 세부 사항이 있는 복잡한 부품을 생산하는 데 자주 사용되며 특히 전통적인 주조 방법에서 코어를 사용하는 것이 어려울 수 있는 일체형 설계에 적합합니다. 이는 자동차 산업에서 엔진 블록 및 실린더 헤드와 같은 부품에 일반적으로 사용됩니다.