다양한 주물의 특징과 차이점

1. 주조는 또한 액체 금속의 주입 과정에 따라 중력 주조와 압력 주조로 나눌 수 있습니다. 중력 주조는 주조라고도 하는 주조 공정에 지구 중력이 작용하는 금속 액체를 말합니다. 일반 중력 주조에는 모래 주조, 금속 주조, 매몰 주조, 진흙 주조 등이 포함됩니다. 좁은 중력 주조는 금형 주조를 말합니다. 압력 주조는 다른 외력(중력 제외)의 작용으로 액체 금속을 금형에 주입하는 공정입니다. 넓은 의미의 압력 주조에는 압력 주조 및 진공 주조, 저압 주조, 원심 주조 등이 포함됩니다. 좁은 의미의 압력 주조는 금형 압력 주조기를 말하며 다이 주조라고 합니다. Xudong Precision Casting Factory는 오랫동안 모래 및 금속 금형의 중력 주조에 종사해 왔습니다. 이러한 주조 공정은 비철금속 주조에 가장 일반적으로 사용되지만 가장 낮은 상대 가격이기도 합니다.

2. 모래 주조는 모래를 주형 재료로 사용하는 전통적인 주조 공정입니다. 모래 주형은 일반적으로 중력에 의해 주조되며 특별한 요구 사항이있는 경우 저압 주조 및 원심 주조도 사용할 수 있습니다. 모래 주조는 적응성이 광범위하며, 소형, 대형, 단순, 복합, 단일, 대량을 사용할 수 있습니다. 일반적으로 목재 금형으로 알려진 목재 생산에 사용되는 모래 주조 금형. Xudong Precision Casting Factory는 목재 금형의 쉬운 변형 및 쉽게 손상되는 결함을 변경하기 위해 단일 조각으로 생산되는 모래 금형을 제외하고 모든 알루미늄 합금 금형 또는 수지 금형을 높은 치수 정확도와 긴 수명으로 변경했습니다. 가격이 향상되었지만 여전히 금형 주조 금형보다 훨씬 저렴하지만 소량 및 대량 생산에서 가격 이점이 특히 두드러집니다. 또한 모래는 금속보다 내화성이 높기 때문에 구리 합금 및 철 금속과 같이 융점이 높은 재료도 이 공정에 사용됩니다. 그러나 모래 주조에도 몇 가지 단점이 있습니다. 각 모래 주조는 한 번만 주조 할 수 있기 때문에 주조 후 주조가 손상되고 모양을 다시 지정해야하므로 모래 주조의 생산 효율이 낮습니다. 모래의 전체적인 성질은 부드럽고 다공성이기 때문에 모래 주조의 치수 정확도가 낮고 표면이 거칠다. 그러나 XUDong Precision Castings는 모래 주물의 표면 상태를 크게 개선했으며 쇼트 블라스팅의 효과는 금속 주물의 효과와 비슷합니다.

3. 금형 주조는 내열 합금강으로 주조용 중공 금형을 만드는 현대적인 공정입니다. 금형은 중력이나 압력에 의해 주조될 수 있습니다. 금속 타입의 주형은 반복적으로 사용할 수 있습니다. 금 액체를 부을 때마다 주물이 얻어집니다. 수명이 매우 길고 생산 효율이 매우 높습니다. 금속 주조는 치수 정확도가 좋고 표면이 매끄럽고 동일한 액체 금속을 붓는 경우 주조 강도가 모래 주형보다 높으며 손상되기 쉽지 않습니다. 따라서, 비철금속의 중소형 주물 대량 생산에 있어서는 주물 재료의 융점이 높지 않다면 일반적으로 금형 주조가 바람직하다. 그러나 금형 주조에도 몇 가지 단점이 있습니다. 내열 합금강과 중공 공동 가공이 더 비싸기 때문에 금형 비용이 저렴하지 않지만 전체 및 다이 캐스팅 금형 비용이 훨씬 저렴합니다. 소량 생산의 경우 제품당 금형 비용이 너무 높아 일반적으로 허용되지 않습니다. 그리고 금형 재료의 크기와 캐비티 가공 장비 및 주조 장비의 용량에 따라 금형이 제한되기 때문에 특히 큰 주물에 대해서는 아무것도 할 수 없습니다. 결과적으로 금형 주조는 소량 및 대량 생산에서 거의 사용되지 않습니다. 또한 금형은 내열합금강을 사용하지만 내열능력은 여전히 ​​제한적이다. 그것은 일반적으로 알루미늄 합금, 아연 합금 및 마그네슘 합금의 주조에 사용되며 구리 합금 주조에는 덜 사용되며 철 금속 주조에는 더 적게 사용됩니다. Xudong 정밀 주조 공장은 자체적으로 모든 금속 금형을 설계 및 제조하므로 고객에게 저렴한 가격과 적용 가능성을 갖춘 고품질 금형을 보다 적시에 제공할 수 있습니다.

4. 다이캐스팅은 현재 가장 효율적인 주조 공정인 ​​다이캐스팅 기계에 대한 금형 압력 주조입니다. 다이캐스팅 기계는 핫챔버 다이캐스팅 머신과 콜드챔버 다이캐스팅 머신으로 나뉩니다. 핫 챔버 다이 캐스팅 머신은 콜드 챔버 다이 캐스팅 머신보다 자동화 수준이 높고 재료 손실이 적으며 생산 효율이 높습니다. 그러나 부품의 내열성에 한계가 있어 현재로서는 아연 합금, 마그네슘 합금 및 기타 저융점 재료의 주조에만 사용할 수 있습니다. 오늘날 널리 사용되는 알루미늄 합금 다이캐스팅은 용융점이 높기 때문에 콜드 챔버 다이캐스팅 기계에서만 생산할 수 있습니다. 다이캐스팅의 주요 특징은 액체 금속이 고압 및 고속에서 공동을 채우고 고압에서 형성 및 응고된다는 것입니다. 다이 캐스팅의 단점은 다음과 같습니다. 캐비티를 고압 및 고속으로 채우는 과정에서 액체 금속 때문에 필연적으로 캐비티의 공기가 캐스팅에 싸여 피하 기공을 형성하므로 알루미늄 합금 다이캐스팅은 적합하지 않습니다. 열처리, 아연 합금 다이캐스팅은 표면 스프레이에 적합하지 않습니다(그러나 스프레이 페인트는 가능). 그렇지 않으면 주물 내부의 공기 구멍이 열팽창되어 위의 처리로 가열될 때 주물이 변형되거나 기포가 발생합니다. 또한 다이 캐스팅의 기계적 절단 허용량은 일반적으로 약 0.5mm로 작아야 주조 중량을 줄이고 절단량을 줄여 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 표면 조밀층을 관통하여 노출되는 것을 피할 수 있습니다. 피하 모공, 공작물의 스크랩 결과.