로스트 폼 캐스팅과 압력 캐스팅의 차이점은 무엇입니까?

잃어버린 폼 캐스팅(Lost Foam Casting) 및 압력 주조(압력 주조, 다이 캐스팅이라고 함)는 서로 다른 주조 공정입니다. 그들은 원리, 특성, 적용, 장단점 등에 상당한 차이가 있습니다. 다음은 이 두 주조 공정의 차이점에 대한 자세한 분석입니다.

원칙이 다릅니다

분실된 폼 캐스팅: 캐스팅과 크기 및 모양이 비슷한 폼 모델을 결합하여 모델 클러스터로 조립합니다. 내화성 페인트로 칠하고 건조시킨 후, 건조한 석영사에 묻혀 진동시켜 형태를 만듭니다. 모델을 기화시키기 위해 부압 하에 주조됩니다. 액체 금속이 모형의 위치를 ​​차지하고 굳고 냉각되어 주물을 형성합니다. 이 공정은 풀 몰드 주조(Full Mold Casting) 또는 EPC 주조(Expendable Pattern Cast Process)라고도 합니다.

압력주조(Pressure Casting) : 액체 또는 반고체의 금속이나 합금을 다이캐스팅 금형의 캐비티에 고압, 고속으로 충전하고, 금속이나 합금을 가압하여 응고시켜 주조품을 만드는 주조법. 다이캐스팅 중에 일반적으로 사용되는 압력은 4-500MPa이고 금속 충전 속도는 0.5-120m/s입니다.

적용 분야

로스트 폼 주조: 자동차, 항공우주, 기계 제조 및 기타 분야에서 널리 사용되며, 특히 전통적인 주조 방법을 사용하여 제조하기 어려운 복잡한 형상의 주조에 적합합니다.

압력 주조: 주로 비철 합금 주조의 대량 생산에 사용됩니다. 예를 들어, 알루미늄 합금 다이캐스팅은 자동차 및 트랙터 제조 산업에서 중요한 역할을 하며, 이어서 계측기 제조 및 전자 기기 산업이 뒤따릅니다.

장점과 단점 요약

분실된 폼 캐스팅의 장점:

주물은 치수 정확도가 높고 표면 품질이 좋습니다.

디자인의 자유도가 높고 복잡한 형상의 주물도 생산할 수 있습니다.

친환경적이고 깨끗한 생산, 높은 자재 활용률.

자동화 수준이 높아 대규모, 대량 생산이 가능합니다.

손실된 폼 캐스팅의 단점:

초기 장비 투자 규모가 상대적으로 크다.

폼 플라스틱 모델 및 코팅에 대한 품질 요구 사항은 상대적으로 높습니다.

압력 주조의 장점:

생산효율이 높고 기계화, 자동화가 용이하다.

주물은 치수 정확도가 높고 표면 거칠기 값이 작습니다.

부품을 내장하고 주조하여 제조 공정을 단순화할 수 있습니다.

압력 주조의 단점:

주물은 기공, 균열 등의 결함이 발생하기 쉽고 일반적으로 열처리가 불가능합니다.

다이캐스팅 금형의 구조가 복잡하고 제조주기가 길고 비용이 높습니다.

다이캐스팅 기계는 비용과 투자가 높습니다. 이는 다이캐스팅 기계의 조임력과 금형 크기에 의해 제한되며 대규모 다이캐스팅 부품 생산에는 적합하지 않습니다.

요약하면, 원리, 특성, 적용, 장점 및 단점 측면에서 로스트 폼 주조와 압력 주조 간에는 명백한 차이가 있습니다. 주조 공정을 선택할 때는 특정 주조의 요구 사항, 생산 조건, 경제성 등의 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.