실리카졸 정밀주조 작업단계

운영 과정실리카졸 정밀주조다음과 같이 소개됩니다.

1. 장비 및 온도 조절 장치가 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.

2. 탈왁스 케틀에서 회수된 오래된 왁스 액체를 필터 탱크와 필터에 붓습니다. 그런 다음 이를 스탠딩 버킷 1로 보내고 90°C 이하의 온도에서 6~8시간 동안 방치합니다.

3. 침전된 물을 세워서 배수시킨 후, 왁스액을 물 제거통에 부어주세요.

4. 버킷에 있는 왁스액을 꺼내어 110~120°C로 따뜻하게 유지한 후 왁스액 표면에 거품이 없을 때까지 남은 물을 저어 증발시킵니다.

5. 60메쉬 미만의 메쉬를 통해 물기를 제거한 후 왁스액을 여과한 후 90℃ 미만의 스태틱 배럴II에 넣고 12시간 이상 보온합니다.

6. 각 물 제거통과 스탠딩 물통 바닥에 남아있는 물과 오물은 정기적으로 배수되어야 합니다.

7. 정적 배럴 II에서 처리된 재활용 왁스액을 주 제품 튜브(러너)로 사용할 소재 튜브 왁스 압착기의 단열 배럴로 보냅니다.

8. 오래된 왁스 재료의 성능과 왁스 소비 상황에 따라 고품질 철도 주조를 위해 때때로 정적 배럴 II에 새로운 왁스가 일반적으로 약 3%-5% 추가됩니다.

실리카졸 정밀주조의 크기는 그다지 크지 않으며 정밀도에 대한 요구사항도 그리 높지 않습니다. 그러나 알루미늄 프레임 주석-비스무스는 사용 중에 금형으로 사용할 수 있으며 이 금형의 무게는 상대적으로 무겁습니다. 근본적인 이유는 비스무트가 함유되어 있기 때문입니다. .

실리카졸 정밀주조 복합금형 제작시간이 단축되어 생산비용이 어느 정도 절감됩니다. 벽이 얇은 복잡한 주물의 경우, 제품 케이싱의 통기성을 효과적으로 향상시키기 위해 가능한 경우 통풍구를 설치할 수 있습니다.

실리카졸 캐스팅 가공주입 시스템을 합리적으로 설정할 수 있어 주입 공기의 연행을 어느 정도 효과적으로 방지할 수 있으며 이는 금형 캐비티의 공기 배출에 더 도움이 됩니다. 주입 패키지의 크기를 최소화하기 위해 제조 공정 중에 주입 온도를 적절하게 높일 수 있습니다. 노즐과 붓는 컵 사이의 거리.