분실된 폼 캐스팅의 단점은 무엇입니까?

잃어버린 폼 캐스팅, 특정 장점을 제공하는 동시에 제한 사항과 단점도 있습니다. 분실된 폼 주조 공정의 몇 가지 단점은 다음과 같습니다.

높은 초기 비용: 복잡한 폼 패턴 생성, 금형 준비 및 내화 코팅 적용 프로세스에는 상당한 초기 설정 비용이 포함될 수 있습니다. 이러한 비용은 소규모 생산이나 단순한 형상의 부품에 심각한 장벽이 될 수 있습니다.

패턴 품질 저하: 로스트 폼 주조에 사용되는 폼 패턴은 깨지기 쉬우며 시간이 지남에 따라 품질이 저하될 수 있습니다. 특히 주의 깊게 보관하고 취급하지 않으면 더욱 그렇습니다. 이로 인해 최종 주물에 부정확성과 결함이 발생할 수 있습니다.

패턴 변화: 폼 밀도, 팽창률 및 기타 요인의 변화로 인해 주물의 크기와 모양이 일관되지 않을 수 있습니다. 균일성을 달성하는 것은 어려울 수 있습니다.

표면 마감: 손실된 폼 주조의 표면 마감은 다른 주조 방법만큼 매끄럽지 않을 수 있습니다. 이로 인해 추가적인 주조 후 가공 또는 마무리 작업이 필요할 수 있습니다.

치수 정확도: 손실된 폼 주조에서 정확한 치수 정확도를 달성하는 것은 폼 패턴과 주조 공정 자체의 변화로 인해 어려울 수 있습니다.

제한된 합금: 로스트 폼 주조는 특정 유형의 합금, 특히 융점이 낮은 합금에 더 적합합니다. 고온 합금은 패턴 안정성과 내화성 재료 측면에서 문제를 일으킬 수 있습니다.

코팅의 복잡성: 폼 패턴에 내화 코팅을 적용하려면 기술과 정확성이 필요합니다. 코팅 두께가 부적절하거나 도포가 고르지 않으면 최종 주조에 결함이 발생할 수 있습니다.

용융 금속 취급: 용융 금속을 폼 몰드에 붓는 것은 금속 튀기나 불완전한 충전과 같은 결함을 방지하기 위해 세심한 제어가 필요합니다. 이 공정은 다른 주조 방법에 비해 더 복잡할 수 있습니다.

다공성 및 가스 배출: 주조 공정 중 폼 패턴이 분해되면 주물에 다공성 및 기타 결함을 일으킬 수 있는 가스가 방출될 수 있습니다.

환경 문제: 로스트 폼 주조 공정에는 분해 중에 유해한 가스를 방출하는 폼 재료의 사용이 포함됩니다. 이러한 영향을 완화하려면 적절한 환기와 환경 제어가 필수적입니다.

패턴 제거: 주물이 굳은 후 폼 패턴을 금형에서 제거해야 하는데, 이는 어려울 수 있으며 때로는 주물이 손상될 수 있습니다.

업계 친숙성 부족: 로스트 폼 주조는 다른 주조 방법만큼 널리 채택되지 않을 수 있으며, 이로 인해 숙련된 노동력과 전문 지식의 가용성이 제한될 수 있습니다.